切削油用途及種類

1油性水性適用依準

切削油依種類可分為水性切削油及油性切削油，兩款切削油優缺點如下：

• 油性切削油：油性切削油優點是潤滑防鏽性能好，在使用性能上一般用於精加工，缺點則是易產生油氣，造成空汙臭氣難聞，工件上也容易沾黏油，環境易髒亂，依照消耗情況直接添加新油即可，不需稀釋。
• 水性切削油：水溶性切削液清洗冷卻性能好，主要用於需要冷卻性能好的高速加工和粗加工。需添加水稀釋使用，成本上比油性較省，但是水溶性切削油在使用上容易受濃度、PH值、環境…等因素影響，若無做好管控，容易變質發臭及腐敗，故建議挑選品質較好的水性切削油及使用可去除浮油、粉塵、雜質的油水分離機，即可延長切削油使用壽命，降低換油成本。

2加工方式(研磨、車床、銑床、鑽孔、攻牙、拉削…等)

• 使用冷卻性較好的切削油：粗加工、研磨、車削、普通鑽孔
• 使用潤滑性較好的切削油：精加工、攻牙、車螺紋、拉削

3加工材質(ex: 銅、鋁、鐵、鋼等)

加工鑄鐵等脆性材質時，不用切削油也可切削，但容易產生廢細屑及黑色塵粉。銅合金、鋁合金為敏感性材質，所以在挑選上以非活性硫極壓劑為佳。對於高強度鋼、高溫合金等，加工時因處於極壓潤滑摩擦狀態，應選用極壓性切削液以提高效能。

4水質

添加在切削液中的水質會影響切削液的使用變化，水質太軟，容易起泡，水質太硬，容易生鏽及造成油水分離。

5切削液與滑道油的相容性

切削液若與滑道油太容易結合，容易造成乳化，若乳化程度嚴重，也沒有用過濾系統濾掉滑道油廢油，久了之後切削液容易變質發臭腐敗。

6調配濃度

鋼材、鐵材：一般加工濃度為4%-6%，嚴苛加工為8%-10%

• 不鏽鋼：一般加工濃度為6%-8%，嚴苛加工為10%-12%
• 鋁、銅合金：一般加工濃度為4%-6%，嚴苛加工為8%-10%

(以上數據供參，實際調配濃度，由台灣快密刀油品專業人員至現場評估後調配。)

7PH值

PH值分為0-14，>7為鹼性、PH=7為中性、

8黏度

以油性切削油為主。低黏度的油較稀薄，有較好的滲透性及濕潤性，選擇適當的添加劑，可使油更快速的到達切削區。並且因為稀薄，其冷卻、清洗能力均較佳。高黏度油較稠密，有較佳的潤滑性及較大的金屬表面隔離能力，但是流動性及冷卻性不如低黏度油。

9消泡性

油品本身產品品質、水質太軟、機台沖壓太大、機台噴嘴、水槽直角多皆會造成切削液起泡的問題，建議可添加適量的消泡劑來改善，或使用消泡性好品質佳的切削油品。

10抗氧化性

針對鋁合金等易氧化的材質，切削油需具有抗氧化效果，才可防止鋁材在加工過程中氧化變黑。

11皮膚刺激性

在加工時，切削液是非常接近作業人員的。在上面有提到，PH值>9以及含菌量高時，切削液會對人體產生侵蝕性，所以在挑選切削液時，也要考量是否親膚的問題

12過濾系統

在加工過程中，常會有滑道油及粉塵鐵屑滲入水槽切削液裡，若沒有使用過濾系統去除，容易產生厭氧菌造成切削液變質發臭，台灣快密刀推出離心式的油水分離機及吸屑機，可去除浮油粉塵雜質鐵屑，延長切削液使用壽命。

13清潔、品質管控

機台清潔性及品質管控是維持切削液使用壽命非常重要的一環，本司專員會定期到廠協助管理檢測切削液，以及換油機台清潔殺菌的服務。